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Acerca de Gehring
Christoph Willi Gehring fundó su empresa en 1922 y construyó la primera rectificadora en 1935. Probablemente, en ese momento no se daba cuenta de que, con este «tratamiento superficial más fino y preciso de los orificios redondos», algún día se convertiría en el líder mundial del mercado de esta tecnología de máquinas.
Hoy en día, las máquinas y sistemas básicos de rectificado se fabrican en Naumburg y se ponen en funcionamiento en Ostfildern, cerca de Stuttgart. Por ejemplo, hay una planta de 24 metros de largo en el vecino distrito de Bad Cannstatt, con la que se procesan bloques de motor V6 con un tiempo de ciclo de tan solo 32 segundos. Para fabricar los componentes de alta precisión se utiliza acero, acero inoxidable, aluminio y hierro fundido. Los procesos predominantes son el torneado, el fresado, el taladrado y el rectificado.
Oemeta como socio para lubricantes refrigerantes.
La densidad de potencia de los motores de Fórmula 1 actuales sería impensable sin las máquinas rectificadoras del líder mundial del mercado Gehring. Para que las máquinas con las legendarias herramientas dinámicas cumplan las especificaciones de tolerancia, la planta de componentes de Gehring en Naumburg tiene que funcionar con una precisión especialmente alta. El objetivo de la iniciativa era aumentar la vida útil, reducir la complejidad y mejorar la compatibilidad con la salud y el medio ambiente.
Para lograr estos objetivos, se confió en Oemeta para que suministrase el lubricante refrigerante adecuado para el mecanizado. El resultado es que la vida útil se multiplicó por dos y medio, la complejidad se redujo drásticamente y los empleados y el medio ambiente también se beneficiaron. Esto fue posible gracias al uso inteligente del innovador sistema bicomponente HYCUT.
La tecnología de rectificado especial plantea las más altas exigencias al lubricante refrigerante.
«El 95 por ciento de nuestras máquinas se destinan a la industria automovilística, que también incluye a los equipos de carreras de Fórmula 1», indica Gerhard Simon, Director general de Gehring Naumburg GmbH & Co. KG.. Para que estos pequeños motores V6 de 1,6 litros con alta densidad de potencia generen los supuestos 800-1000 CV a 15 000 rpm, los cilindros deben estar perfectamente bruñidos con una precisión de media micra.
Pero el bruñido no solo juega un papel decisivo en la Fórmula 1, sino que esta tecnología se utiliza hoy en día en todos los motores de combustión del mundo.
La técnica de rectificado especial utilizada en el rectificado con máquinas Gehring optimiza la combustión en el motor, reduce el consumo, aumenta la limpieza y, por último, también cumple las normas de salud. No hace falta decir que la ingeniería mecánica tiene que ofrecer el máximo rendimiento. Para ello, sus responsables utilizan desde 2014 el lubricante refrigerante bicomponente multifuncional HYCUT de Oemeta. El socio local es el socio comercial y de servicios HMH Mineralöle.
HYCUT
El núcleo del sistema HYCUT son los aceites a base de éster. Estos ofrecen el máximo rendimiento de lubricación y reducen el desgaste de las herramientas. Además, los productos son muy resistentes al envejecimiento. Además, el alto rendimiento de limpieza de los aceites sintéticos garantiza que las máquinas y los componentes estén limpios, así como un excelente arranque de material.
Reducción de la variedad de lubricantes refrigerantes y avances en tecnología de fabricación.
Además de la buena calidad de la superficie, a la que Gehring otorgaba gran importancia, también era importante contaminar menos el medio ambiente y cumplir altos requisitos de salud. Las mediciones periódicas, el buen servicio in situ y una respuesta rápida debían ser la norma. Además, había que evitar los ciclos rígidos, después de los cuales los contenedores individuales de las máquinas debían recargarse cada nueve meses. Por último, pero no menos importante, Gehring también quería reducir los altos costes de eliminación.
Agua extremadamente dura, aceite residual y formación de espuma con el producto anterior.
Trabajando en estrecha colaboración, QMB Lutz Geweniger, el técnico de mantenimiento Ralf Köppl, el equipo de servicio de campo de Oemeta formado por Torsten Schindler y Stephan Ebeling y el gerente de área de HMH, Peter Wachsmuth, lograron rápidamente estos objetivos. Sin embargo, hubo desafíos, como, por ejemplo, la dureza del agua de Naumburg, con 35 °dH y un contenido de cloruro de 60 mg/l. También había muchas estaciones de mezcla de lubricante refrigerante con poco espacio, así como problemas de formación de espuma y aceite residual con el producto anterior. Además, había que reducir la variedad de refrigerantes.
«En el pasado, cada uno tenía su "propio" aceite para "su proceso y su máquina". Queríamos prescindir de esta complejidad con todas sus particularidades. Queríamos encontrar un aceite multifuncional que cumpliera todos los requisitos», explica Lutz Geweniger, responsable de seguridad laboral de Gehring.
Se buscó el lubricante refrigerante adecuado para los requisitos tecnológicos, medioambientales y de salud.
Stephan Ebeling y Torsten Schindler están familiarizados con tales requisitos y pueden reaccionar ante ellos, aunque saben que «el lubricante refrigerante es un tema muy complejo en términos de tecnología, gestión medioambiental y de salud». Con el producto HYCUT de Oemeta, inmediatamente dieron con un refrigerante bicomponente multifuncional adecuado. El corazón del sistema HYCUT son los aceites a base de éster, que pueden usarse como aceite de mecanizado, lubricante refrigerante o fluido hidráulico, son compatibles entre sí y, por lo tanto, pueden ahorrar limpiezas intermedias, entre otras cosas.
Adaptación a los diferentes requisitos de proceso, material y rendimiento de lubricación.
Como aceite de corte y rectificado, el HYCUT miscible con agua ofrece un rendimiento de lubricación extremadamente alto y, por lo tanto, reduce significativamente el desgaste de la herramienta. Debido a que está hecho a partir de aceites de éster sintético, es muy resistente al envejecimiento. Esto garantiza largos tiempos de funcionamiento. Además, el alto rendimiento de limpieza garantiza que las máquinas y los componentes estén limpios y, especialmente al rectificar, una tasa de arranque de material extraordinariamente buena.
La particularidad de HYCUT como emulsión es la posibilidad de controlar el aceite y el aditivo por separado. Esto asegura una perfecta adaptación a los diferentes requisitos de proceso, material y rendimiento de lubricación. Los distintos componentes se pueden reponer de manera específica durante toda la vida útil de la emulsión. Después de determinar el producto adecuado, hubo que implementar un suministro central, teniendo en cuenta los procesos de torneado, taladrado, fresado y rectificado, con sus respectivos requisitos.
Cuatro estaciones de mezcla para cuatro procesos de fabricación.
En un punto central se instalaron dos depósitos de 1000 litros, uno para HYCUT ET 46 y otro para el aditivo BX. Además, se instalaron tuberías, incluidos carretes de manguera y pistolas dispensadoras, hasta los depósitos de lubricante refrigerante. La dosificación se realiza mediante mezcladores Dosatron. Cuatro estaciones se abastecen con carretes de manguera y pistolas dosificadoras y se dividen según el proceso de mecanizado.
Dependiendo del procesamiento, la concentración de cada componente se controla aquí con la dosis requerida. De esta manera, cada proceso de fabricación se abastece con la mezcla óptima de aceite de mecanizado o lubricante refrigerante.
Para el mecanizado basta con un 3-4 % de HYCUT ET 46 y un 3 % de aditivo BX, mientras que, para el rectificado, son suficientes un 1-3 % de HYCUT y un 3 % de aditivo BX. Con el producto anterior, había que utilizar concentraciones superiores al 10 %.
«Hubo un resultado que se notó de inmediato», indica Lutz Geweniger, «y es que el aire en la sala mejoró rápidamente, de manera que los empleados se sentían más cómodos». Stephan Ebeling explica la razón: «El HYCUT basado en aceite de éster forma menos aerosoles debido al tamaño de sus gotas». Otras mejoras: desapareció la complejidad debida a la multiplicidad de aceites, todos los procesos de mecanizado produjeron mejores superficies, la tasa de arranque de material aumentó y se incrementó la vida útil de las herramientas. «Ante todo, mejoró la vida útil del lubricante refrigerante», indica Peter Wachsmuth, de HMH, quien llevó a cabo inicialmente el control y el mantenimiento in situ. Mediante mediciones periódicas y el registro de datos importantes, como el valor de pH, la concentración y otros, Gehring pudo reponer el lubricante refrigerante según la situación.
Se consiguieron las siguientes mejoras:
- Mejora del aire en la nave
- Reducción de la complejidad debida a la multiplicidad de aceites
- Mejor calidad de superficie tras los procesos de mecanizado
- Aumento de la tasa de arranque de material
- Aumento de la vida útil de las herramientas
- Aumento de la vida útil de los lubricantes refrigerantes
Lutz Geweniger, de Gehring, se muestra satisfecho: «En lugar de reponer necesariamente cada nueve meses, un llenado dura ahora alrededor de dos años y medio. Es algo que nos ha asombrado». Y es que eso significa una eliminación menos frecuente, que no solo es algo bueno para el medio ambiente, sino también para el controlador. Al mismo tiempo, HMH formó a los empleados de Gehring para que pudieran hacerse cargo del mantenimiento y del control. Un software compatible con códigos QR debería facilitar aún más el trabajo en un futuro cercano.
Por lo tanto, el resultado es completamente positivo. Se alcanzaron todos los objetivos. «Esto también es gracias a nuestros químicos e ingenieros de aplicaciones de Uetersen, donde Oemeta tiene su sede», resume Stephan Ebeling, «porque siempre logran encontrar la solución óptima para cada situación in situ y para cada proceso».
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